En poursuivant sur ce site, vous acceptez l'utilisation des cookies.
Ces cookies nous sont nécessaires au bon fonctionnement des fonctionnalités du site.
Gérez mes cookies.

Manut' News #1

La manutention passe à l’ère de l’ouvrier augmenté



Chariots autonomes, exosquelettes, gants intelligents… L’avenir des métiers de la manutention est connecté. Le développement d’outils de nouvelle génération dédiés aux travailleurs réduit considérablement la pénibilité de leurs tâches et augmente leur productivité.



Augmenter l’humain plutôt que le remplacer. Telle est la tendance chez de nombreux industriels, convaincus par les équipements connectés destinés à leurs employés. Objectif : améliorer leurs conditions de travail et, par la même occasion, leur productivité. Et c’est du côté des métiers de la manutention que cette transformation digitale s’accélère. Voici un état des lieux d’innovations, toutes industries confondues, applicables dès à présent dans vos entreprises.
 
Certaines innovations peuvent passer à première vue inaperçues, cachées dans des outils du quotidien. Elles n’en sont pour autant pas moins intéressantes. Dans le BTP, une petite révolution est en train de naître dans le tableau de bord des télescopiques et chargeuses. L’allemand Kramer intègre par exemple dans sa gamme 2018 une interface modernisée et un joystick nouvelle génération.
 
Dans les allées des entrepôts, cette fois, il est désormais possible de croiser des chariots élévateurs a priori tout à fait banaux. Sauf qu’à y regarder de plus près, derrière le guidon, plus besoin de conducteur. Imaginé par la start-up française Balyo, le système robotisé est capable de cartographier n’importe quel lieu de stockage grâce à différents capteurs et lasers. Les chariots équipés de cette technologie peuvent ainsi transporter les palettes sans intervention humaine. Et le succès est au rendez-vous : fondée en 2005, l’entreprise tricolore compte aujourd’hui une centaine de salariés dans le monde.
 
Le secteur peut aussi s’inspirer des trouvailles d’industries comme l’automobile. Dans son usine de pièces de rechange de Dingolfing, en Allemagne, BMW a équipé plusieurs de ses 17 500 salariés de gants connectés capables de scanner automatiquement les codes-barres d’identification des pièces dès que l’ouvrier les manipule. Cette économie de gestes ne représente, à l’échelle d’un employé, que quelques secondes d’économisées par jour. Mais au niveau de l’entreprise, BMW estime gagner 66 heures de travail au quotidien. Face à ces résultats probants, ses concurrents Audi et Skoda se sont aussi équipés.



Autre tendance : les exosquelettes. Aux Etats-Unis, plusieurs grands groupes ont déjà adoptés ces armatures intelligentes pour aider leurs ouvriers à porter les charges lourdes. Une innovation partie d’un constat accablant outre-atlantique : les blessures liées au levage ont coûté plus de 70 milliards de dollars à l’économie américaine en 2015 selon la BBC. Les douleurs dorsales y sont même devenues la deuxième cause d’arrêt maladie après la grippe.
 
Face à ce problème majeur, l’enseigne de bricolage américaine Lowe’s a pris les devants en équipant ses équipes de harnais en fibre de carbone pour les aider à porter les nombreux sacs de ciment ou autres gros pots de peinture qu’elles transportent chaque jour. Telle un arc, la structure attachée du haut du dos jusqu’aux cuisses se tend quand le travailleur se baisse pour lever l’objet à porter puis libère l’énergie accumulée quand il se relève avec, rendant ainsi la tâche beaucoup plus facile. Une technologie semblable a aussi été adoptée par Audi et BMW dans certaines de leurs unités de production pour permettre à leurs employés sur les chaînes de montage de rester en position assise sans avoir à contracter leurs muscles.
 
Le constructeur automobile coréen Hyundai va, de son côté, encore plus loin avec son « Wearable Robot », qui décuple la force de l’ouvrier et lui permet de porter plusieurs centaines de kilos. Beaucoup moins coûteux et encombrant, le boîtier connecté de la start-up new-yorkaise Kinetic s’accroche à la ceinture et détecte automatiquement les postures à risques pour prévenir les blessures avant qu’elles ne surviennent. Bien que futuriste, cette technologie pourrait-elle à l’avenir remplacer les traditionnels chariots élévateurs dans les catalogues des adhérents de la fédération DLR ?




Demain, nos réparateurs de matériels de manutention seront des ingénieurs

Sonia Dubès, présidente de Normandie Manutention, présidente DLR région Normandie-Nord
 
Nos métiers progressent. Et de plus en plus de clients souhaitent disposer de matériels qui facilitent le travail de manutention et bien sûr augmenter la cadence. Quelques entreprises ont commencé à investir dans des chariots autonomes. C’est un début, mais la demande est bien présente.
Des exosquelettes pour aider les salariés à porter des choses plus lourdes mais en supprimant la pénibilité, des logiciels qui permettent d’aller plus vite… Demain, ce seront ce type de matériels ou de services que nous distribuerons ou que nous louerons. Mais, il faut aussi que nous préparions l’avenir en formant notamment nos collaborateurs à des nouveaux métiers. Les missions des réparateurs comme nous les connaissons aujourd’hui vont évoluer vers de la maintenance réseau. Les entreprises devront avoir des collaborateurs qui comprennent le langage homme-machine. Des ingénieurs en somme ! Nous sommes actuellement dans une phase de transition, les lignes vont bouger rapidement. Il n’est pas possible de faire comme si ça n’existait pas.
 

Liens

partager